Основная продукция компании – системы капельного орошения для сельского хозяйства. Линию производства выбрали для пилотного потока, так как назрела необходимость в оптимизации работ. Кроме того, сказывалось отсутствие стандартов операций и высокая себестоимость продукции, сообщили в Региональном центре компетенций (РКЦ).
Рабочая группа и эксперт РКЦ выявили 42 проблемы, которые нуждались в исправлении. Самыми главными стали: излишняя транспортировка готовой продукции, внеплановые простои производственной линии, неэффективное использование площади цеха для хранения сырья.
Внедренные мероприятия по оптимизации показали свою эффективность. Так, часть упаковочных операций перенесли на равноудаленное расстояние от всех линий, что на 45% сократило время перемещения персонала. Также удалось высвободить площадь за счет четкого разделения зон хранения сырья и материалов.
В результате время протекания процесса снизили на 11%, незавершенное производство сократилось на 34%, а выработка за смену выросла на 11%. За полгода подготовили трех сертифицированных инструкторов по бережливому производству, которые будут обучать своих коллег.
Теперь организация будет 2,5 года самостоятельно работать в рамках нацпроекта «Производительность труда». За это время компании необходимо перенести успехи пилотного потока и на другие процессы.
Поделиться в соцсетях:
нет
